Edificio científico de última generación ensamblado mediante técnicas eficientes de construcción prefabricada.
Ubicado en el Leiden Bio Science Park West de los Países Bajos, el Nexus Leiden cuenta con 9.100 m² distribuidos en cuatro amplias plantas, que albergan laboratorios y oficinas de última generación para apoyar el trabajo esencial de empresas del sector ciencias de la vida, salud y farmacéutico.
Dado que el emplazamiento se encontraba en un parque científico muy concurrido, se recurrió a técnicas de construcción modular con el fin de reducir al mínimo los plazos, el espacio requerido y las interrupciones durante la obra.
En colaboración con el contratista principal del proyecto, Dura Vermeer Bouw Zuid West, y el proveedor de hormigón Holcon BV, Mammoet apoyó el ensamblaje de la estructura exterior del edificio, compuesta por elementos prefabricados de hormigón y acero.
También fue necesario instalar una escalera central de acero en el atrio, además de las losas de piso y las conexiones necesarias para el vertido de hormigón.
Debido a que no había espacio disponible fuera del área de construcción para colocar una grúa o una zona de acopio para las 2.400 piezas que componían la estructura, fue necesario aplicar un enfoque de ingeniería inteligente.
La solución de Mammoet consistió en entregas “justo a tiempo” de los bloques estructurales y un método de construcción prefabricado, que permitió ensamblar toda la estructura utilizando una sola grúa situada dentro del edificio.
Participación temprana: la clave del éxito del FEED
Los ingenieros de Mammoet fueron incorporados al proyecto desde una fase temprana, participando en el proceso FEED (Front-End Engineering Design), para asesorar sobre la constructibilidad y garantizar que la ruta crítica del proyecto estuviera optimizada.
“Era fundamental que estuviéramos implicados desde el principio”, explicó Frank Melse, Director de Proyectos de Mammoet Benelux. “Evaluamos que sería necesario ensamblar la estructura desde el interior y por fases. También era esencial entender cómo organizaríamos la llegada de los elementos y asegurar la integridad estructural durante el montaje.”
Dado el enfoque just-in-time, fue crucial mantener una comunicación fluida con la fábrica alemana encargada de fabricar los componentes. Los calendarios de producción y entrega se acordaron con antelación para optimizar la eficiencia.
En los momentos de mayor actividad, los camiones llegaban cada dos horas, entre seis y ocho veces al día, transportando los materiales necesarios.
Se seleccionó una grúa sobre orugas Kobelco CKE2500 de 250 toneladas para levantar los componentes siguiendo el programa de ensamblaje. Elegida por su huella compacta y estrecha, la grúa se colocó en el centro del edificio, y la construcción avanzó a su alrededor, en forma de “U”.
