En el mundo de las carretillas elevadoras, la automatización no es una promesa futura: es una necesidad presente. Por volumen de fabricación, variedad de referencias, presión por plazos y un reto común en todo el sector —la falta de mano de obra cualificada—, las plantas de producción se están convirtiendo en “smart factories” donde conviven robots industriales, AGVs/AMRs para logística interna, visión artificial para control de calidad y software con capas de IA para planificar, predecir y optimizar.
A continuación, un repaso (con ejemplos concretos) de lo que están haciendo los principales fabricantes y grupos del sector y de la intralogística.
1) Toyota Material Handling: automatización “de extremo a extremo” (y el software como columna vertebral)
Toyota Material Handling ha empujado la automatización desde dos frentes: el producto (carretillas/soluciones automatizadas) y la “trastienda” digital que hace que una fábrica sea realmente inteligente.
- Automatización e integración de soluciones: Toyota ofrece un portfolio de soluciones automatizadas (y, según mercado, lo apoya con integradores del grupo) para acelerar la transición a procesos más automáticos en almacenes y plantas.
- Fábrica conectada (Industry 4.0): la compañía también ha comunicado iniciativas de “smart factory” apoyadas en arquitectura digital moderna (microservicios, datos en la nube) para ganar trazabilidad y agilidad en planta.
Qué significa en la práctica: más capacidad de escalar producción y variantes sin que la complejidad “rompa” la operación; y una base de datos sólida para calidad, repuestos y mejora continua.
2) KION Group (Linde / STILL / Dematic): de la automatización clásica a la IA que aprende
KION está posicionando la siguiente ola: no solo vehículos automatizados “por rutas”, sino carretillas autónomas capaces de aprender con IA, entrenándose en simulación para enfrentarse a situaciones reales impredecibles (palets mal colocados, pasillos con obstáculos, etc.).
- IA + simulación + “imitation learning” para autonomía más flexible en carretillas, con foco en entornos de almacén que cambian cada día.
- Robots y automatización como “sistema”: KION también habla de “armonizar” intralogística (robots, software, flotas) y lo muestra en eventos con demostraciones de robots vinculados a Linde MH.
- Investigación aplicada: participación en proyectos de robótica/IA para cooperación humano-robot.
- STILL: la marca expone su enfoque de automatización móvil y, cuando se trata de automatización estacionaria, su vínculo con Dematic.
Qué significa en la práctica: la transición de “automatización rígida” a operaciones donde la máquina se adapta mejor a la realidad del almacén, reduciendo paradas por excepciones y ampliando casos de uso.
3) Jungheinrich: robots móviles y automatización escalable en operaciones reales
Jungheinrich empuja fuerte en robots móviles/AGVs para automatizar flujos internos y liberar a equipos humanos de tareas repetitivas.
- Casos de ampliación de flotas de robots móviles en clientes europeos, integrando vehículos nuevos con flotas existentes para un flujo automatizado continuo.
- La narrativa es clara: los AGVs/robots llegan para apoyar a la plantilla y mover a los técnicos/operarios hacia tareas de más valor.
Qué significa en la práctica: más automatización “por capas” (empezar por transportes internos repetitivos, luego ir a procesos más complejos) y una adopción más realista para empresas medianas.
4) Crown: robots para soldadura, y control de calidad más “inteligente”
Crown es un buen ejemplo de cómo la robotización entra por donde más retorno genera: soldadura y calidad.
- Uso intensivo de celdas de soldadura robotizada (y crecimiento continuado del número de robots), apoyándose incluso en software de programación offline para escalar la automatización.
- Refuerzo del control de calidad con sistemas de inspección de cordones de soldadura integrados en el programa de QA.
Qué significa en la práctica: soldaduras más homogéneas, menos retrabajos, trazabilidad y capacidad de producción más estable.
5) Mitsubishi Logisnext: más “Industry 4.0” en planta, más robotización en procesos clave
En la comunicación corporativa de Mitsubishi Logisnext (grupo con marcas muy presentes en el sector), aparece un patrón típico de modernización industrial:
- Expansión de instalaciones con monitorización de procesos Industry 4.0, filosofía de one-piece flow, más soldadura robotizada y optimización de pintura/utillajes para eficiencia y capacidad.
Qué significa en la práctica: menos cuellos de botella en fabricación de eléctricos, mejora de consistencia y capacidad de respuesta en picos de demanda.
6) Hyster-Yale (Hyster): automatización para “quitar presión” al mercado laboral
En Hyster el mensaje está muy alineado con el problema real del sector: rotación, falta de conductores y necesidad de continuidad operativa.
- Hyster impulsa soluciones de robótica/automatización para tareas repetitivas (mover, transportar, dejar cargas), orientadas a reducir costes laborales y mejorar el flujo.
- El propio grupo habla de automatización como palanca para “trabajar más inteligente” en materiales y operaciones.
Qué significa en la práctica: el foco no es solo “fábrica”, sino el producto automatizado como respuesta a la escasez de personal y a la seguridad.
Fabricantes chinos: robotización “de serie” y fábricas diseñadas para escalar
7) Hangcha: ensamblaje, soldadura, pintura y logística… automatizados
Hangcha explica abiertamente que sus instalaciones de fabricación inteligente se apoyan en ensamblaje automático, pintura automática, soldadura automática y logística automática, con apoyo de robots y AGVs para asegurar consistencia y volumen.
Qué significa en la práctica: plantas pensadas para producir alto volumen con variabilidad controlada, y logística interna robotizada para alimentar líneas sin fricción.
8) Anhui Heli: empuje hacia fabricación “inteligente” y robótica logística
HELI comunica su avance hacia intelligent manufacturing y soluciones adaptadas a industrias diversas.
Además, su ecosistema incluye unidades orientadas a automatización/robótica logística (AGV/almacenes automáticos) a través de filiales y partners tecnológicos del entorno.
Qué significa en la práctica: integración creciente entre carretillas, robots móviles y sistemas de almacén (WMS/ASRS), especialmente en entornos industriales chinos donde la automatización está acelerando.
9) EP Equipment: AMRs dentro de la fábrica (no solo en el cliente)
EP ha publicado datos concretos: en sus “smart factories” operan 130 AMRs en 90 rutas de transporte interno, reduciendo trabajo manual y mejorando la logística interna.
Qué significa en la práctica: la fábrica se convierte en su propio “showroom”: si un fabricante automatiza su logística interna, aprende antes (y mejor) cómo vender y soportar automatización a sus clientes.
10) Noblelift: fábrica inteligente con MES/WMS, SCADA, detección automática y AGVs
Noblelift presenta una aproximación muy “sistema”: MES/WMS, SCADA/HMI, líneas de ensamblaje inteligente, soldadura automática, detección automática, y logística de producción con AGVs, almacenes automáticos y paletizado robotizado.
Qué significa en la práctica: control de producción basado en datos (calidad, tiempos, inventario) y menos dependencia de mano de obra para movimientos internos.
Además del “robot en fábrica”: carretillas autónomas y IA aplicada al almacén
11) Clark: autonomía “mixta” con partners de robótica
Clark ha apostado por colaborar con especialistas en autonomía para lanzar carretillas autónomas en modo mixto (manual + autónomo), un enfoque muy atractivo para flotas que no pueden “automatizarlo todo” de golpe.
12) STILL / KION: automatización móvil + ecosistema
STILL enmarca la automatización móvil (vehículos autónomos/automatizados) y, para lo estacionario, el soporte de su ecosistema (Dematic).
Pros y contras: lo que gana y lo que se juega el sector de carretillas
Ventajas reales
- Menos dependencia de mano de obra en tareas repetitivas (soldadura, movimientos internos, abastecimiento de línea), especialmente crítico donde faltan técnicos y operarios.
- Calidad más consistente: robots de soldadura + inspección automatizada reducen variaciones, retrabajos y paradas.
- Más trazabilidad: sistemas tipo MES/WMS/SCADA y fábricas conectadas permiten rastrear causas raíz y mejorar procesos.
- Más seguridad: menos carretillas “human-driven” moviendo material dentro de planta si hay AMRs/AGVs y rutas definidas.
Riesgos y puntos de fricción
- Inversión y complejidad: automatizar no es “comprar robots”, es rediseñar procesos, datos, mantenimiento y talento (programadores, integradores, técnicos de automatización). Esto se ve claro donde crece el número de celdas robotizadas y hace falta personal especializado.
- Dependencia tecnológica: software, ciberseguridad, proveedores de sensores, actualizaciones… el riesgo se desplaza del “mecánico” al “sistema”.
- Brecha de capacitación: si no se forma a técnicos y usuarios, se gana productividad en la línea… pero se sufre en mantenimiento y tiempos de respuesta.
- Reto cultural: automatización bien implantada suele “elevar” empleos (más técnicos, más analistas), pero exige gestión del cambio para que la plantilla lo adopte.
Lejos de deshumanizar la industria, la entrada de la IA, los robots y la automatización en el mundo de las carretillas elevadoras está redefiniendo el sector para hacerlo más resiliente, seguro y sostenible. Las fábricas inteligentes que hoy se están construyendo no sustituyen al talento humano, sino que lo liberan de tareas repetitivas y de riesgo, permitiéndole aportar más valor, conocimiento y capacidad de decisión. El reto ya no es si automatizar o no, sino cómo hacerlo de forma gradual, inteligente y bien integrada, combinando tecnología, personas y datos. En ese equilibrio está la gran oportunidad: un sector de carretillas más innovador, más atractivo para nuevas generaciones y mejor preparado para responder a un mercado global cada vez más exigente.
