A medida que las turbinas eólicas offshore continúan creciendo, se necesitan soluciones de ingeniería a medida para manejar sus cimientos.
El equipo especializado utilizado para levantar y transportar sus partes más pesadas debe ser actualizado o, en algunos casos, creado.
Con componentes más grandes, surgen desafíos adicionales en los sitios de trabajo, particularmente en los más concurridos. Normalmente, hay menos espacio para maniobrar, y por lo tanto, una planificación cuidadosa se vuelve aún más crítica.
Cuando Navantia Seanergies-Windar Renovables se convirtió en una de las primeras empresas en España en fabricar monopiles XXL, Mammoet asistió con el acopio de los componentes en la instalación de producción de Navantia en Fene, Ferrol.
Mammoet planeó una ruta eficiente para transportar las enormes fundaciones de monopiles a diferentes estaciones de trabajo en el muelle, antes de cargarlas en los barcos de entrega, con destino a Escocia, para el proyecto de parque eólico offshore Moray West desarrollado por Ocean Winds.
Con horarios de fabricación y diferentes áreas de entrega que gestionar, así como barcos especializados trabajando para cumplir con los plazos, la preparación era esencial para apoyar el buen funcionamiento de la operación.
Buen conocimiento de la instalación y pesaje final de los pesados componentes de las turbinas eólicas offshore
Los 14 monopiles XXL medían 90 metros de longitud, 10 metros de diámetro y pesaban hasta 2,000 toneladas. Todos fueron llevados a un área de almacenamiento una vez fabricados en los talleres de Fene.
Para que los barcos de instalación puedan levantar de manera segura, es crucial conocer el peso final y el centro de gravedad (COG) de cada monopile. Así que cada uno fue pesado.
Una vez que cada fundación de monopile completó su pesaje final, se movió a un área de almacenamiento temporal, cerca del muelle, donde esperaría para ser cargada en barcos de entrega en lotes de dos y tres.
Gerente de Ventas Javier de Pablo Arenzana:
“Mammoet pudo ser flexible y adaptarse no solo al horario, sino también a los alrededores. Hemos trabajado en esta instalación en el pasado. Ayudamos al cliente a planificar y estudiar la ruta, en caso de que tuvieran que realizar algún trabajo civil en el área.
De esto, determinamos que se necesitaban placas de acero en ciertos puntos para asegurar que el suelo estuviera nivelado y plano. También coordinamos la ruta entre las diferentes estaciones.”
Transporte con SPMT: donde la fuerza se encuentra con la flexibilidad
Se utilizaron un total de 60 líneas de Transportadores Modulares Autopropulsados (SPMT) para mover las fundaciones de monopiles. Los remolques estaban equipados con equipos especializados diseñados específicamente para el movimiento de monopiles XXL.
El accesorio SPMT, un sistema de cuna, comprende soportes plegables que limitan las deflexiones locales del monopile al soportarlo lo más alto posible cuando está en posición horizontal.
Esta configuración de transporte con SPMT se utilizó para mover las fundaciones de monopiles a cada estación y llevarlas a los barcos utilizando una rampa ro-ro, evitando la necesidad de grúas. Mammoet también realizó la operación de pesaje final, que se hizo utilizando gatos hidráulicos y celdas de carga.
La estación de pintura fue el mayor desafío en la ruta, con los operadores necesitando cambiar la orientación de los monopiles XXL, lo que implicaba una rotación completa de 180 grados, antes de que pudieran entrar al área.
En algunas situaciones, también fue necesario que las fundaciones de monopiles pintados fueran llevadas directamente al área de almacenamiento y se omitiera la estación de pesaje, si ya estaba en uso. Esto se hizo para evitar retrasos en el proceso de fabricación.
Con la logística ocurriendo en paralelo con las etapas de fabricación, pintura y pesaje, la flexibilidad y la buena comunicación fueron fundamentales para asegurar un proceso rápido y eficiente que evitara interrupciones en la instalación y tiempo de inactividad durante la operación.
